Kalup žarometa

Današnji reflektorji BMC (razsuti spojina) so kozmetični deli s kompleksnimi krivuljami in oblikami. Njihove parabolične površine so ciljni mehanizmi za svetlobo. S premikom na čiste leče je mogoče zlahka opaziti morebitne nepopolnosti na površini parabole. Večinoma se mora osvetlitev naprej držati strogih specifikacij glede svetlobne porazdelitve intenzivnosti vzdolž smeri naprej voznikovega pogleda. Vsaka nepopolnost na parabolični površini lahko povzroči težave z metalizacijo reflektorja in potencialno izkrivlja ali spremeni intenzivnost in smer svetlobnega žarka.

1.FASTILO. Končani reflektorji zahtevajo zelo površinsko površino z visokim sijajem, ki je enakomerna na vseh območjih parabole. Vse različice ali pomanjkljivosti v tem zaključku bodo poudarjene, ko se reflektor metalizira. Za prisiljevanje smole na površino, da dosežemo boljši površinski sijaj in konsistenco, se uporabljajo temperature z višjimi od normalnih plesni. Toda material se lahko začne nastaviti takoj, ko zadene jeklo vročega orodja.

Zato je treba BMC vbrizgati z zelo veliko hitrostjo, da se zagotovi enakomerno ozdravitev po celotni površini oblikovanja. Tipične stopnje polnjenja morajo biti pod 2 sekundami. Tisk mora biti opremljen za tako hitri injiciranje, brez zaostajanja med začetkom injiciranja in dokončanjem.

2. Visok tlak. Hitro polnjenje dobesedno doda dodaten pritisk na stroj. BMC je stacionarno pred vijakom in ga je treba zagnati in hitro premakniti v kalup, da prepreči prezgodnje zamreževanje. Torej mora biti stiskalnica, ki je reflektors žarometov, lahko ustvarjanje najmanj 20, 000 PSI vbrizgalnega tlaka, da pospeši BMC vzdolž, da dobite kakovostne površinske zaključke. Konowal priporoča stroj, ki lahko proizvaja tlake vbrizgavanja vsaj 22, 000 do 23, 000 psi.

3. Natančna ponovljivost velikosti. Če se velikosti strela razlikujejo, bodo pritiski v votlini spreminjali strel. To pomeni, da se bodo površinski zaključki spreminjali tudi do strela.

Z vsemi šefi, luknjami za pritrditev in luknjami v današnjih reflektorjih je veliko potenciala za bliskavico. Če se velikosti posnetkov razlikujejo, bo tudi bliskavica. Razlike v ravni in debelini bliskavice otežujejo uporabo stroškovno učinkovite avtomatizacije odstranjevanja bliskavice. Tudi če bliskavica ni pravilno odstranjena, se lahko prekine, ko se del metalizira ali sestavi, kar povzroči odstranjevanje končnega izdelka.

Torej je nadzor nad vbrizgavanjem v zaprti zanki? Bodisi s servoelektričnimi ventili na hidravlični stiskalnici bodisi AC servmotorji na celovito elektriko je nujno. Prav tako je nujno, da zasnova vijaka ustreza zahtevam uporabljenega materiala in izhoda vijačnega motorja.

4. natančnost ogrevanja in čas obnovitve plesni. Temperatura površine plesni je ključnega pomena za proizvodnjo visokega sijaja za oblikovanje žarometov. Če temperature reflektorjev žarometa niso dovolj visoke, poliestrske molekule v BMC ne bodo popolnoma ozdravile, kar ima za posledico kraterje in jame v končnih delih: pomanjkljivosti, poudarjene z metalizacijo.

Vir ogrevanja plesni mora biti zadosten, temperature plesni pa je treba vzdrževati na ± 5 stopinj F. Najbolje je, da se grelniki plesni vgradijo v nadzor stroja za enostavno spremljanje.

Ko je oblikovan del izpuščen, se toplota odstrani iz kalupa. Ogrevalno vezje plesni mora biti sposobno hitro obnoviti toploto po delu, ki je izgubljena, da ohrani ponovljivost posnetkov.

Preničljivo grelno vezje bo podaljšalo čas cikla in povečalo verjetnost pomanjkljivosti površin na oblikovanem delu

5. Profil tlaka. Pretok materiala po injiciranju v kalupu ustvarja stres znotraj oblikovanega dela, ki lahko povzroči površinske nepopolnosti. Tanki zračniki in zemljišča v reflektorjih morajo biti ozdravljeni pred uporabo večjega tlaka zadrževanja, potrebnega za prisiljevanje smole na površino dela, da ustvarite zaključek z visokim sijajem.

Vendar se bo material premikal v kalupu, pretočne črte ali površinske madeže pa bodo vidne, če se ta tlak prezgodaj uporablja. Ključnega pomena je, da se pritisnem na pritisk profila, da najprej ustvarite tesnilo in nato postavite potreben tlak. Zato so stroji z zaprto zanko in krmiljenjem tlaka pakiranja dobra.

6. hlajenje sod. Razlike v temperaturi sode bodo spreminjale velikost strela in tlak materiala, kar bo vplivalo na kakovost površine oblikovanega dela in raven proizvedene bliskavice. Vodno hlajeni sodi so nujni. Vodni kanali, obdelani v steno sode, zagotavljajo najboljši prenos toplote.

Če imajo vsaj dve neodvisni coni, ki jih nadzirajo temperature vode, natančno do ± 5 stopinj F. Tako kot pri kontrolah ogrevanja plesni, je treba povezati s tiskovnim regulatorjem. V obeh primerih takšni vmesniki omogočajo nastavitev omejitev alarma in lahko ustavijo proizvodnjo, preden se proizvedejo deli odpadkov.

7. Neponovni ventil. Za natančnost nadzora streljanja, potrebna za oblikovanje reflektorjev žarometov, je bistvenega pomena, ki je zasnovan za termosetno oblikovanje, ki je posebej zasnovan za termosetno oblikovanje.

Če odmik med kontrolnim obročem in steno sode ni dovolj velik za obdelavo BMC, lahko pride do prezgodnjega ozdravljenja, ker je v materialu preveč strižne toplote, ko prehaja ventil, ki ni obnovljen. To lahko pokvari površinsko zaključek. Nasprotno, če je odmik prevelik, bo material med injiciranjem tekel mimo ventila, ki ne vrne, kar ogroža doslednost streljanja.

8. Strojna spona. Z visokimi stopnjami vbrizgavanja in pritiskov je ključna zasnova koncepta. Samodejno mora nadomestiti temperaturne spremembe, da se zagotovi enakomerna in dosledna zaklepanje. Prav tako mora biti dovolj trden, da lahko odpravlja gibanje med injiciranjem. Vsako gibanje bo ustvarilo višjo raven bliskavice in sprostilo tako imenovano "tlačno tesnilo", omenjeno zgoraj, ki je potrebno za ustvarjanje kozmetične površine.

Ker sklopi žarometov vse bolj postajajo aerodinamična značilnost modelov avtomobilov, se reflektorji žarometov postajajo večji. Torej, tisk mora imeti ustrezen razmik.

Če je razmik za kravate neustrezen, bosta jedra in votlina padla zunaj najmočnejšega dela spone in omogočila, da se plesen med injiciranjem odpre.

9. REZEKTOR OBLIKOVANJA IMETORJA. Zatiči za merjenje, naravni zračniki za sproščanje ujetih plinov, se lahko dotrajajo in ne omogočajo ustreznega nabita tlaka v kalupu. Sistem izmetala mora biti natančno usmerjen in imeti natančen nadzor položaja, da se ta pojav zmanjša.

Večina stiskalnic s termoseti uporablja rezalnike, ki se nanašajo na izmete, za ustvarjanje čistega vrat za vrat pri razmah degiranja delov. Stroji morajo biti sposobni nastaviti in sprožiti tlak, hitrost in pozicioniranje izmetalcev, medtem ko je plesen zaprt.

10. Prilagodljivost vakuuma. Da bi pomagali odpraviti praznine in težave s prepirom, ki jih povzroča zrak, ujeti v kalupu, je priporočljivo asistenco za vakuumsko asistenco, pa tudi z uporabo zračnikov.

Vakuumski sistem je privezan v vakuumski obroč na kalupu za vbrizgavanje reflektorja. Vakuum se nanese pred in med injiciranjem, dokler material ne izpolni dela. Navedeni stroj mora biti sposoben signalizirati vakuumski sistem, ko se vklopi in izklopi.

Vsako leto stotine milijonov žarometov gre na nova vozila in v avtomobilski poprodajni trg, zato je pomembno narediti kakovostne kalupe za žarometi in upravljati vse procese za oblikovanje žarometov prinašajo veličastne dobičke.

Priljubljena oznake: Glad žarometa, kitajska žaromet